MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Evolución del mantenimiento

La gestión de mantenimiento ha evolucionado en forma dinámica y permanente. Hacer mantenimiento implica estar acorde con nuevos desarrollos tecnológicos, nuevos retos para los sectores: industrial, comercial, de servicios y agrario. Los nuevos retos están asociados a la necesidad de optimizar la eficiencia y eficacia en la producción de bienes y/o la prestación de servicios, la mejora de la calidad y la integridad de las personas y su ambiente.

Estas tendencias tienen repercusiones directas sobre la gestión del mantenimiento y han generado procesos evolutivos en torno a la definición de técnicas y estrategias de mantenimiento, centradas no sólo en las intervenciones sobre los equipos, sino también, en una gestión integral que aborda, desde una perspectiva empresarial y sistemática, la acertada relación con el trabajo estratégico, administrativo, técnica y operativo del área de mantenimiento.

Como todo proceso en evolución el dominio del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronológicas que se han caracterizado por unas metodologías específicas. Es conveniente destacar que alcanzar una etapa más avanzada no significa necesariamente que se abandonen por completo las metodologías anteriores, aun perdiendo peso complementan las más actuales.

El mantenimiento ha tenido una evolución en el tiempo a través de tres etapas muy marcadas.

-1ª Etapa – Mantenimiento por rotura

Empleado hasta los años 50, con una organización y planificación mínima, mecánica y engrase, ya que la industria no estaba muy mecanizada y las paradas de los equipos productivos no tenían demasiada importancia al tratarse de maquinaria sencilla y fiable, y fácil del reparar. Esto significaba que la prevención de los fallos no tenía prioridad en la mente de los managers. No había necesidad de un mantenimiento sistemático.

-Reparaciones en casos de avería.

-Equipos sencillos.

 -2ª Etapa – Mantenimiento planificado PM

Durante la segunda guerra mundial las cosas cambiaron de forma dramática. En tiempo de guerra aumentó la demanda de bienes, a la par que descendió la mano de obra disponible, esto llevo a aumentar la mecanización. A partir de la década de los 50 aparecieron muchas y variadas máquinas. La industria comenzó a depender de la maquinaria y los tiempos de parada de esta se hicieron más importantes. Este hecho condujo a la idea de prevenir los fallos en los equipos, y surgió el concepto de Mantenimiento Preventivo.

En los años 60 surge este concepto en el seno de General Electric Co. Hacía referencia a que el objetivo del mantenimiento no era únicamente reparar los equipos sino también planificar y mejorar la productividad mediante adecuadas acciones de mejora en los mismos. De esta forma el PM engloba el Mantenimiento Correctivo, Preventivo, Predictivo y la Mejora.

A partir de 1964 se introduce el PM en Japón, no sin antes haberlo dotado del toque característico japonés, mientras en la mayoría de empresas americanas Mantenimiento y Producción se mantenían separados, los japoneses consiguen que todos los operadores participen en el mantenimiento de los equipos de producción.

Hasta ahora el Mantenimiento Preventivo consiste en revisiones periódicas de las instalaciones buscando anticiparse a las posibles averías. Se trataba de una serie de

actuaciones sistemáticas en las que se desmontaban las máquinas, se observaban para reparar o sustituir los elementos sometidos a desgaste.

El elevado coste de estas revisiones (mano de obra, tiempo de parada, etc.) hizo que el Mantenimiento Preventivo fuese reemplazado, donde fue posible, por el Mantenimiento Predictivo. En este caso las intervenciones sobre los equipos no dependen de un programa preestablecido, sino de las condiciones de funcionamiento de dichos equipos. Es este el que anuncia que alguna de sus partes está llegando a un punto en el que va a ser necesaria una intervención que hay que planificar.

Como veremos después, el Mantenimiento Predictivo consiste  en un conjunto de técnicas y métodos que permiten conocer el estado de los equipos para poder intervenir con anterioridad al fallo. Debemos establecer una serie de parámetros medibles cuya variación va a reflejar el deterioro de los componentes que pueden producir fallos en los sistemas.

-Intervenciones cíclicas.

-Búsqueda de bajo costo.

-Sistemas para la planeación y control de trabajo.

-Informatización.

-Énfasis en estadística.

-Búsqueda de disponibilidad.

-Mantenimiento por especialidades.

-Orientado a la ejecución.

 -3ª Etapa – Mantenimiento Productivo Total TPM

En las décadas de los 60 y 70 los tiempos de parada por avería ya eran una gran preocupación. El crecimiento de la automatización a todo nivel y las altas exigencias de los clientes, demostraron que los periodos improductivos tienen efectos cada vez más importantes en el desempeño empresarial.

En las empresas de manufactura los efectos se agravaban por el movimiento hacia el just-in-time, en el cual los stocks reducidos de producto en curso aumentaban el riesgo de parada general de planta a partir de pequeñas incidencias.

Además el coste del mantenimiento crecía, de forma que se encontraba incluso en los primeros lugares de los costes operativos.

El TPM fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippodenso del grupo Toyota, Japón lo generalizó en 1971, y en nuestro entorno no comienza hasta el final de la década de los 80. Partiendo del concepto americano del PM que habían adoptado en la 2ª etapa y que separaba el personal de mantenimiento del de producción, evolucionaron hacia el Mantenimiento y Mejora de los equipos con la implicación de toda la organización.

A partir de aquí comenzó una etapa de nuevas investigaciones que están haciendo cambiar las ideas básicas en torno al envejecimiento y las fallas. Aparecen nuevas técnicas como el RCM.

-Uso de monitores de condición.

-Diseño para confiabilidad y mantenibilidad.

-Estudio de análisis de riesgos.

-Utilización de análisis de causa/efecto y de fallas.

-Nuevos sistemas de toma de decisiones.

-Integración de sistemas informáticos y de automatización.

-Integración con operaciones.

-Orientación a la integración del talento humano que ejecuta, gestiona y dirige.

-Aplicación de modelos de gestión de activos.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Objetivos del mantenimiento

Los principales objetivos del Mantenimiento que podemos establecer son:

-Reducir al mínimo los costes debidos a las paradas por averías accidentales de la maquinaria que comporten pérdidas de producción o deservicios

-Disminuir los costes indirectos provocados por la pérdida de producción.

-Disminuir los costes directos del propio mantenimiento.

-Limitar el deterioro de la maquinaria y, en consecuencia, el incremento de rechazos o la degradación del producto.

-Maximizar el ciclo de vida útil de los productos e instalaciones permitiendo que los activos sigan siendo totalmente funcionales incluso después de haber sido amortizados.

-Mantener los equipos e instalaciones en estado óptimo.

-Llevar a cabo inspecciones sistemáticas de las instalaciones, con intervalos de control para detectar cualquier desgaste o rotura, registrando cada actuación.

-Controlar los costes directos de mantenimiento mediante el uso correcto y eficiente del tiempo, materiales, hombre y servicio.

-Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto posible utilizando para ello las mejores técnicas de resolución.

-Proporcionar conocimientos y asistencia, a partir de la experiencia adquirida, a todos aquellos que intervienen en el proyecto y gestión de nuevas instalaciones.

-Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir los riesgos de daño y rotura.

En resumen, el objetivo del mantenimiento es lograr, con el mínimo coste, el mayor tiempo de servicio de las instalaciones y maquinaria productiva, con el fin de lograr la máxima Disponibilidad, aportando la mayor Productividad y Calidad de producto  y la máxima seguridad de funcionamiento.

En el caso de tratar el mantenimiento cómo un servicio que se presta a un cliente, todos los objetivos que hacen referencia a un buen estado de la maquinaría, como por ejemplo, maximizar la vida útil del activo, repercuten positivamente sobre el servicio al cliente lo que aumenta su grado de satisfacción, asegurando la continuidad de ese cliente con nuestro servicio. Una de las herramientas más eficaces y usadas por las empresas para diferenciarse de su competencia y desarrollar una ventaja competitiva sostenible es el servicio al cliente.

ObjetivosMtto_1

Para evaluar el cumplimiento de estos objetivos se ha definido una serie de indicadores, algunos de los cuales son:

-Confiabilidad: probabilidad de estar funcionando sin fallos durante un período de tiempo dado bajo unas condiciones determinadas.

-Mantenibilidad: probabilidad de poder ejecutar una operación de mantenimiento en el tiempo de reparación prefijado y bajo las condiciones previstas.

-Soportabilidad: probabilidad de poder atender una solicitud de mantenimiento en un tiempo de espera prefijado y bajo una serie de condiciones predefinidas.

ObjetivosMtto_2