Mantenimiento preventivo Planificado

Según la norma EN 13306:2010 se denomina mantenimiento preventivo, al que se realiza a intervalos predeterminados o de acuerdo a criterios establecidos, y que está destinado a reducir la probabilidad de fallo o la degradación del funcionamiento de un elemento.

En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante realización de revisiones y reparaciones periódicas que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. Fundamentalmente es un procedimiento de tipo periódico aunque veremos que los periodos de revisión no son exclusivamente temporales.

El primer objetivo del mantenimiento preventivo es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Se incluyen aquí,operaciones de limpieza, lubricación, ajuste, y reemplazo de ciertas partes vulnerables, aumentando la seguridad del equipo y reduciendo la probabilidad de fallas mayores; pero no se excluye el mantenimiento que a diario debe realizar el operador del equipo.

El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están dañados.

Para llevarlo a cabo se requieren rutinas de inspección y renovación de los elementos malogrados y deteriorados.

Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc.

El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.

Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.

El mantenimiento preventivo se basa en establecer planes de revisión y reparación para los distintos equipos e infraestructuras que existen en la empresa.

Según Smith hay tres razones fundamentales por las que se debe realizar el mantenimiento preventivo:

-Prevenir fallas.

-Detectar la aparición de fallas.

-Detectar fallas ocultas

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Con un buen plan de mantenimiento preventivo, el departamento de mantenimiento gana experiencia, es capaz de catalogar fallos típicos y llega a conocer los puntos débiles de sus instalaciones y máquinas, y al llevar a cabo esto se nos permite mejorar el ciclo de mantenimiento preventivo, entrando en un ciclo.

Algunas de las ventajas del mantenimiento preventivo son:

-Seguridad: las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en mejores condiciones de seguridad puesto que se conoce mejor su estado físico y condiciones de funcionamiento.

-Vida útil: una instalación sujeta a mantenimiento preventivo tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con un sistema de mantenimiento correctivo. Los equipos no deberían llegar al fallo y esto hace que el sistema no tenga sobreesfuerzos.

-Coste de las reparaciones: es posible reducir el coste de las reparaciones gracias al mantenimiento preventivo. Al no producirse fallos imprevistos no se producen fallos costosos, se evitan las situaciones graves. Además, costes están más controlados ya que la actividad de mantenimiento es más previsible.

-Inventarios: es posible reducir el coste de inventarios si se determinan de forma precisa los materiales de mayor consumo y se puede prever su uso en el tiempo. Cuando sólo se realiza mantenimiento correctivo es necesario disponer de un stock de repuestos muy amplio para solventar las situaciones imprevistas.

-Carga de trabajo: gracias al mantenimiento preventivo, se pueden realilzar programas de trabajo más equilibrados, debido a que se sabe cuándo se realiza cada tarea.

Como se puede observar, el mantenimiento preventivo cubre casi en su totalidad, los objetivos que se buscan con el mantenimiento, esto hace que las empresas pongan especial énfasis en sus programas de mantenimiento preventivo.

El principal inconveniente del mantenimiento preventivo es el coste de las inspecciones. En algunos casos el paro en la máquina puede comportar grandes pérdidas y realizar un desmontaje e inspección de un equipo que funciona correctamente puede resultar superfluo.

Para la realización del mantenimiento preventivo se pueden establecer distintos criterios, sean temporales, según estado del equipo, de oportunidad, etc.

Los tipos de mantenimiento preventivo son:

-De rutina, lubricación, limpieza, inspecciones

-Mantenimiento predeterminado o basado en tiempo –TBM

-Mantenimiento predictivo o basado en condición – CBM

-Mantenimiento proactivo

-Mantenimiento de mejora

-Mantenimiento productivo total (TPM)

 

Todos estos tipos son complementarios, a continuación se desarrollará una breve descripción de cada uno de ellos, a excepción del TPM que cuenta con un apartado propio debido a su importancia.

Mantenimiento basado en tiempo –TBM

El mantenimiento basado en el tiempo consiste en inspeccionar, servir, limpiar el equipo y reemplazar piezas periódicamente para evitar averías súbitas problemas de proceso.

En estos planes de revisión se establece un calendario de fechas en los que se van a elaborar actuaciones sobre los equipos permitiendo, entre otras muchas ventajas, una optimización de recursos tales como la mano de obra.

En determinadas situaciones el plazo de realización se estima de forma indirecta, mediante otros parámetros; unidades realizadas, kilómetros recorridos, etc. Para una correcta aplicación hay que hacer previamente un estudio o estimación de la vida de los distintos elementos susceptibles de desgaste o que conducen a deterioro o disfuncionamiento del equipo, como fase previa a la planificación de las operaciones de mantenimiento.

La situación ideal sería aquella que por un conocimiento completo de la vida de todas y cada una de las piezas que sufren desgastes nos permitiese confeccionar un programa de intervención preventiva de reposición. Cada pieza sería repuesta por una nueva antes del desgaste total o rotura, de esta forma, las averías desaparecerían totalmente. Sin embargo, esta situación es utópica, nuestro conocimiento de la vida de las piezas es incompleto, pues es incierta. En el mejor de los casos, podemos conocer su distribución de probabilidad, si bien lo normal es hacer una previsión subjetiva de dicha distribución.

Los periodos de inspección son cruciales para que el mantenimiento preventivo tenga éxito ya que un periodo demasiado corto comportará costos innecesarios mientras que un periodo demasiado largo conlleva a un aumento del riesgo de fallo.

Cuando se realizan los planes de mantenimiento se debe prestar especial atención, en ocasiones se puede incurrir en lo que se llama sobremantenimiento, consistente en la realización de rutinas de mantenimiento con una periodicidad corta. Un exceso de mantenimiento no sólo repercute en que al estar realizando revisiones continuas a los equipos, éstos, por regla general, tengan que pararse o reducir su capacidad de producción, sino que se pueden producir lo que se llaman averías inducidas, este tipo de averías surgen de errores producidos al llevar a cabo el mantenimiento. Por ejemplo, errores de montaje, mortandad infantil en piezas, etc. Por lo tanto, cuantas más veces se desmonte una pieza, más probabilidades hay de que se cometan errores en el proceso y deje de funcionar.

Mantenimiento predictivo o basado en condición – CBM

Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento preventivo basado en tiempo y con el apoyo del desarrollo tecnológico, se desarrolló un nuevo concepto de mantenimiento basado en la condición o estado de la máquina. Este tipo de intervención se conoce como mantenimiento predictivo, y viene a suponer toda una revolución dada su filosofía de anticipación a la avería por medio del conocimiento del comportamiento de la máquina y de cómo debería comportarse, conociendo de este modo previamente qué elemento puede fallar y cuándo. Así se puede programar una intervención sin afectar al proceso productivo, con las consiguientes optimizaciones en costes de producción, mano de obra y repuestos. Se evitan de este modo grandes y costosas averías agilizando las intervenciones.

El Mantenimiento Predictivo o Condicional es una metodología que tiene como objetivo asegurar el correcto funcionamiento de los equipos a través de la vigilancia continua de los niveles o umbrales correspondientes a los parámetros indicadores de la condición del equipo, y que se realiza sin recurrir a desmontajes y revisiones periódicas.

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Se basa en localizar los síntomas previos a la falla, para ello se utilizan instrumentos de diagnóstico y ensayos no destructivos, como análisis de lubricantes, vibraciones, temperatura, desgaste de partículas, etc. que permiten realizar sustituciones y reparaciones cuando estos no se encuentren en buen estado, sin necesidad de realizar ciertas inspecciones, y reducir los fallos imprevistos por medio de un programa de detección de anomalías.

Presupone la monitorización del equipo controlado, la instalación de sensores para la captación de una señal premonitoria, (vibración, ruido, temperatura, presión, análisis de partículas en lubricantes, etc.). La señal captada debe ser analizada e interpretada para poder tomar decisiones si procede, comparándola con las señales correspondientes a situaciones conocidas de la marcha ideal del equipo.

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle.

Estas técnicas requieren que los elementos gocen de indicadores suficientemente relacionados con el estado del equipo además de la posibilidad de que estos sean vigilados y medidos, durante su vida útil. Su principal inconveniente es la dificultad que conlleva obtener una respuesta clara y segura ya que no existe ningún parámetro ni conjunto de parámetros que revele a la perfección el estado del equipo. La vigilancia continua no es viable, tampoco, en la mayoría de elementos y solo supone una ventaja realizarla en elementos muy críticos por lo que en general la vigilancia resulta periódica.

Por ejemplo, en sistemas mecánicos operados bajo la protección de lubricantes líquidos, controlar cinco causas de falla plenamente reconocidas (partículas, agua, temperatura, aire, compuestos químicos), puede llevar a la prolongación de la vida de los componentes en muchas ocasiones hasta de 10 veces con respecto a las condiciones de operación actuales.

Cualquier desviación de los parámetros de las causas de falla anteriores, dará como resultado un deterioro del material del componente, seguido de una baja en el desempeño del equipo y finalizando con la pérdida total de los componentes o la funcionalidad del equipo.

No siempre es conveniente aplicar un sistema de mantenimiento predictivo a los equipos, debido a los grandes costes que suelen derivar de los equipos “a medida” que utilizan. Una vez estudiada la viabilidad de establecer un sistema de mantenimiento predictivo, el paso siguiente es establecer qué variables son significativas a la hora de estudiar el comportamiento de la máquina.

Los sistemas actuales de mantenimiento predictivo se basan en técnicas de inteligencia artificial como mapas autoorganizados (KSOM) y redes neuronales.

Las principales ventajas del mantenimiento predictivo son las siguientes:

-Reduce tiempos de parada.

-Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

-Optimiza la gestión del personal.

-Maximiza el uso del equipo antes del fallo.

-Permite tomar decisiones en momentos críticos con criterios objetivos.

-Permite el análisis estadístico del sistema.

Mantenimiento proactivo

Se ha desarrollado como complemento a la evolución del mantenimiento predictivo. Este concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados anteriormente elevándolos a otra dimensión; el análisis de causas. El mantenimiento predictivo puede determinar si algún elemento de la máquina puede fallar, pero no estudia la causa raíz del fallo. El mantenimiento predictivo no responde a la causa por la cual un rodamiento falla repetidamente aunque si nos indique cuando puede fallar. Para cubrir esta incertidumbre, el mantenimiento proactivo o también conocido como fiabilidad de máquina analiza la causa raíz de la repetibilidad de la avería, resolviendo aspectos técnicos de las mismas.

El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a cuestiones como la que sigue: “Es posible que aquel rodamiento, cuya vida útil de trabajo es excesivamente corta, esté insuficientemente dimensionado o simplemente no sea el tipo de rodamiento más adecuado para la aplicación que se le está dando”.

Entre los beneficios, podemos encontrar:

-Solución a causas de falla recurrentes.

-Incremento del tiempo medio entre fallas.

-Educación de Mantenimiento.

 

Como desventaja estos sistemas sólo son viables si existe detrás una organización adecuada de los recursos disponibles, una planificación de las tareas a realizar durante un periodo de tiempo, un control exhaustivo del funcionamiento de los equipos que permita acotar sus paradas programadas.

Mantenimiento mejorativo

El Mantenimiento Mejorativo o Rediseño, no es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo suele hacer mantenimiento, consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o instalación.

Es la tarea que se efectúa a efectos de aumentar la mantenibilidad de una unidad o equipo, entendiendo por mantenibilidad las características de la unidad, equipo o infraestructura de apoyo que hacen que las tareas de mantenimiento sean más fáciles de realizar.

Dentro de este tipo de mantenimiento también se engloba el cambio de diseño, este concepto se define como la tarea que se efectúa a efectos de mejorar el funcionamiento a nivel técnico o económico de una unidad o equipo.

El mantenimiento mejorativo no es tan propio del área del mantenimiento sino que entra mejor dentro de las áreas de I+D.

 

Mantenimiento de oportunidad

No es en sí mismo un tipo de mantenimiento preventivo sino una forma de organizar el mismo, es el que se realiza aprovechando los periodos de no utilización, evitando de este modo parar los equipos o las instalaciones cuando están en uso.

Mantenimiento correctivo

Según la norma EN 13306:2010 se denomina mantenimiento correctivo al mantenimiento que se realiza después del reconocimiento de una avería y que está destinado a poner a un elemento en un estado en que pueda realizar una función requerida.

Se denomina también mantenimiento por rotura, es la forma más básica de mantenimiento, consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos. Sólo se interviene en el equipo después del fallo. Tiene como principal ventaja la reducción de costes de inspecciones y reparaciones.

Históricamente es el primer concepto de mantenimiento que se planteó, y el único hasta la primera guerra mundial, dada la simplicidad de las maquinas, equipamientos e instalaciones de la época, mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.

El mantenimiento correctivo se realiza cuando se produce un fallo inesperado en un equipo. Como su propio nombre indica, el tipo de acciones que hay que realizar son correctoras es decir, lo que implica actuar sobre hechos que ya se han producido.

Es evidente que sólo se aplicará en aquellas situaciones en que los elementos sean de bajo coste y baja criticidad de funcionamiento. Este mantenimiento por tanto resulta ideal en casos en que la restitución o reparación no afecte en gran medida a la producción o explotación llevada a cabo por la compañía o cuando la puesta en práctica de un sistema más complejo de mantenimiento resulte menos rentable que una práctica correctiva. El mantenimiento correctivo, sin embargo, no debe estar exento de tareas rutinarias de engrase, lubricación y/o sustitución de componentes que permitan alargar la vida útil del ítem, a menos que se trate de una instalación o componente en las fases finales de su vida útil.

Los principales inconvenientes están relacionados con la imprevisibilidad de las averías y fallos que resultan inoportunas. Debido a que las tareas no están programadas es esperable que cuando se produzca el fallo se tarde más y se necesite más mano de obra para corregirlo que en caso de tener un programa de mantenimiento que planee esta situación. Otro grave inconveniente que presenta este tipo de mantenimiento es que el problema que ha causado el fallo no se resuelve por lo que éste puede repetirse en situaciones posteriores en la misma máquina sin aumentar su fiabilidad es por ello que el mantenimiento correctivo normalmente viene acompañado de un acortamiento de periodos de reparación en la misma máquina.

Denominamos mantenimiento correctivo inmediato al que se realiza sin dilación después de detectarse una avería, con el fin de evitar consecuencias inaceptables.

Y denominamos mantenimiento correctivo diferido, al que no se realiza inmediatamente después de detectarse una avería, sino que se retrasa de acuerdo con reglas dadas.

Los dos tipos se diferencian lógicamente en su prioridad de realización.

El grueso de recursos en este sistema se emplea en mantenimiento correctivo inmediato o de emergencia y el resto en mantenimiento diferido o rutinario, que es la corrección de fallos que tienen una prioridad baja a causa de que el sistema puede seguir funcionando aunque no sea reparado.

El mantenimiento correctivo de emergencia se origina por los fallos que se producen en los equipos, que requieren ser corregidos en un período corto de tiempo.

Las fases habituales que presentan estos trabajos desde su comienzo hasta su terminación son:

-Se presenta el fallo, que se manifiesta mientras la máquina está funcionando, generalmente se descubre por aviso, es decir, alguien avisa de que se ha producido un fallo. Puede darse el caso de que la avería se detecte por inspección.

-Se solicita la ejecución del trabajo por los medios y procedimientos usuales.

-En el momento oportuno el encargado de mantenimiento ordena el análisis, que debe ejecutar una persona suficientemente capacitada para:

-Inspeccionar el equipo y evaluar el fallo.

-Planear el trabajo necesario a fin de corregir el fallo.

-Estimar la mano de obra necesaria.

-Estimar el material indispensable.

-Estimar forma y tiempo de conclusión del servicio.

-El encargado de mantenimiento ordena la ejecución del trabajo especificando el grado de supervisión.

-Ejecutado el trabajo, el personal de mantenimiento realiza la inspección final, que puede incluir pruebas funcionales.

-Se entrega el equipo en condiciones operativas, seguras y eficientes.

-Se documenta la intervención y se cierra el servicio.

 

El siguiente diagrama muestra las acciones que se llevan a cabo en un proceso de mantenimiento correctivo.

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Ciclo de mantenimiento correctivo

Ante un suceso imprevisto que provoque el fallo de una máquina, lo habitual es seguir el procedimiento representado en la figura anterior.

Primero se deben realizar acciones inmediatas para reencauzar la actividad del equipo. Una vez iniciadas (no es necesario que haya acabado) se debe empezar en cuanto sea posible, previo análisis, la toma de decisiones sobre acciones mediatas que conduzcan a la solución del problema.

Generalmente, las condiciones resultantes de las acciones inmediatas son temporales, ya que, el control logrado es sólo momentáneo y, de no tomarse otras medidas adicionales, el problema podría volver a aparecer. Es posible, aunque no es lo habitual, que al llevar a cabo estas acciones de emergencia el problema quede resuelto.

Las condiciones resultantes de las acciones posteriores buscan conseguir soluciones permanentes, o al menos todo lo definitivas que sea posible.

Posteriormente se planteó que el mantenimiento no solo tenía que corregir las averías, sino que debía adelantarse a ellas garantizando el correcto funcionamiento de las maquinas, evitando el retraso producido por las averías y sus consecuencias, dando lugar a lo que se denominó mantenimiento preventivo que es el que se hace, preventivamente en equipo en funcionamiento, garantizando un periodo de uso fiable.

Tipos de mantenimiento

En base a lo anterior podemos establecer distintos tipos de sistemas o políticas de Mantenimiento aplicables a equipos, máquinas, instalaciones y edificios.TiposMtto_1

Mantenimiento Resumen General UNE EN13306:2010

Según la norma EN 13306:2010 el mantenimiento lo dividimos en dos grandes grupos:

-Mantenimiento correctivo, al que se realiza después del reconocimiento de una avería y que está destinado a poner a un elemento en un estado en que pueda realizar una función requerida.

-Mantenimiento preventivo, al que se realiza a intervalos predeterminados o de acuerdo a criterios establecidos, y que está destinado a reducir la probabilidad de fallo o la degradación del funcionamiento de un elemento.

 

Estos dos grupos básicos se dividen a su vez en otros tipos de mantenimiento que veremos con más detalle en los apartados siguientes.

 

 

Tareas del mantenimiento

En este apartado se va a describir las distintas tareas que se realizan en los departamentos de mantenimiento desde un punto de vista meramente industrial.

Inspecciones, Revisiones y Pruebas

Constituyen la base de los demás tipos de intervención. En ellas se examina la calidad funcional de la máquina y las condiciones de seguridad. Aquí se incluyen desde las inspecciones visuales, de bajo coste, así como las verificaciones de parámetros de funcionamiento del equipo para su comparación con las especificaciones dadas.

Engrases

Se trata de uno de los más importantes trabajos de mantenimiento de maquinaria e instalaciones en su aspecto preventivo. Consiste en la adecuada lubricación de las partes de la máquina en que es necesario.

Reparaciones elementales

Corresponden a trabajos que se realizan sin desmontar la máquina, como, por ejemplo, nivelación, ajuste de asientos, limpieza general, limpieza de circuitos de engrase, limpieza de circuitos de calefactores o refrigeradores, pintado parcial (es decir, lo que permite la máquina sin desmontar), sustitución de partes desgastadas que tienen una vida útil muy corta, etc.

Reparaciones parciales

Se refieren a los trabajos que exigen el desmontaje parcial de una parte más o menos importante de la máquina o instalación, pero sin retirar ésta completamente de su emplazamiento. Pueden incluir todos los trabajos de reparación elemental, así como la reposición de piezas, equilibrado de partes giratorias y, en especial, alineación general de los ejes.

Reparaciones generales

Son las reparaciones en que prácticamente se desmonta la totalidad de la máquina o instalación, reparando o reponiendo todas las piezas que presentan algún desgaste y, por lo tanto, dejando el conjunto como si no hubiese sido utilizado (teóricamente). Pueden efectuarse, bien en el propio emplazamiento de la máquina, según la clase de industria, o bien trasladándola a un taller propio o ajeno, en el que se repara y comprueba antes de devolverla a su implantación.

Reparaciones totales

Se trata de la sustitución completa de un equipo, máquina o instalación, por otra nueva, que puede aportar, o no, características de producción y rendimiento más elevadas.

CapturaTareas propias del mantenimiento

Un punto importante a nivel de gestión es que las Reparaciones totales y, en ciertas ocasiones, las Reparaciones generales (como la reposición de piezas muy costosas de ciertos equipos o máquinas), normalmente, a partir de un determinado valor, se consideran como gastos amortizables, es decir, un gasto que se distribuye entre varios períodos, y se tratan como inversiones fuera del presupuesto de Mantenimiento, aun cuando es la organización de Mantenimiento la que se ocupa de la gestión del trabajo correspondiente.

Instalación de mejoras

La instalación de mejoras, no es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace mantenimiento, consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o instalación.

Se efectúa a efectos de aumentar la mantenibilidad de una unidad o equipo.

En cuanto a su ejecución podemos clasificar las tareas en los siguientes tipos:

Tareas condicionales

Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

– Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio

– Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parámetros

– Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar la sustitución de algún elemento

 

Tareas sistemáticas

Realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:

– Limpiezas

– Ajustes

– Sustitución de piezas

Funciones y actividades del mantenimiento

Las funciones de las que se encarga el área de mantenimiento están íntimamente relacionadas con la maquinaria y los procedimientos que se siguen en la empresa para su utilización y manutención, de manera que se asegure un nivel de producción óptimo siempre acompañado del menor riesgo posible. Las funciones principales del mantenimiento se recogen en la siguiente lista:

-Diseño y desarrollo de los distintas gamas o procedimientos de mantenimiento.

-Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

-Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo o programado.

-Selección y entrenamiento del personal.

 

Además, existen otras funciones, a las que llamaremos secundarias, derivadas de la actividad empresarial:

-Asesorar la compra de nuevos equipos.

-Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.

-Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.

-Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

-Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.

-Cualquier tarea administrativa propia de un departamento empresarial(gestión de trabajo, gestión de pedidos, etc.).

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Funciones del mantenimiento

Los objetivos y funciones del mantenimiento citados anteriormente dan lugar a una serie de actividades que se deben realizar por parte del área de mantenimiento:

-Dar la máxima seguridad para evitar paros en la producción.

-Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación.

-Reducir al mínimo el tiempo de parada.

-Reducir al mínimo los costes de mantenimiento.

-Investigar las causas y las soluciones de las paradas de emergencia.

-Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde a la mano de obra disponible.

-Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido.

-Presupuestar los costes de mantenimiento anuales, justificando los gastos.

-Establecer procedimientos de emergencia en caso de incendios y otros accidentes laborales para minimizar el impacto.

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Actividades del mantenimiento

Las necesidades que tiene que cubrir el mantenimiento hacen necesario que se definan distintos tipos de mantenimiento, para que cada uno trate los distintos tipos de problemas que puedan surgir. De este modo aparecen: el mantenimiento preventivo, el mantenimiento correctivo, el mantenimiento predictivo, etc. Los tipos de mantenimiento se detallan más adelante, en el apartado 4.2.6: Tipos de mantenimiento.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Evolución del mantenimiento

La gestión de mantenimiento ha evolucionado en forma dinámica y permanente. Hacer mantenimiento implica estar acorde con nuevos desarrollos tecnológicos, nuevos retos para los sectores: industrial, comercial, de servicios y agrario. Los nuevos retos están asociados a la necesidad de optimizar la eficiencia y eficacia en la producción de bienes y/o la prestación de servicios, la mejora de la calidad y la integridad de las personas y su ambiente.

Estas tendencias tienen repercusiones directas sobre la gestión del mantenimiento y han generado procesos evolutivos en torno a la definición de técnicas y estrategias de mantenimiento, centradas no sólo en las intervenciones sobre los equipos, sino también, en una gestión integral que aborda, desde una perspectiva empresarial y sistemática, la acertada relación con el trabajo estratégico, administrativo, técnica y operativo del área de mantenimiento.

Como todo proceso en evolución el dominio del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronológicas que se han caracterizado por unas metodologías específicas. Es conveniente destacar que alcanzar una etapa más avanzada no significa necesariamente que se abandonen por completo las metodologías anteriores, aun perdiendo peso complementan las más actuales.

El mantenimiento ha tenido una evolución en el tiempo a través de tres etapas muy marcadas.

-1ª Etapa – Mantenimiento por rotura

Empleado hasta los años 50, con una organización y planificación mínima, mecánica y engrase, ya que la industria no estaba muy mecanizada y las paradas de los equipos productivos no tenían demasiada importancia al tratarse de maquinaria sencilla y fiable, y fácil del reparar. Esto significaba que la prevención de los fallos no tenía prioridad en la mente de los managers. No había necesidad de un mantenimiento sistemático.

-Reparaciones en casos de avería.

-Equipos sencillos.

 -2ª Etapa – Mantenimiento planificado PM

Durante la segunda guerra mundial las cosas cambiaron de forma dramática. En tiempo de guerra aumentó la demanda de bienes, a la par que descendió la mano de obra disponible, esto llevo a aumentar la mecanización. A partir de la década de los 50 aparecieron muchas y variadas máquinas. La industria comenzó a depender de la maquinaria y los tiempos de parada de esta se hicieron más importantes. Este hecho condujo a la idea de prevenir los fallos en los equipos, y surgió el concepto de Mantenimiento Preventivo.

En los años 60 surge este concepto en el seno de General Electric Co. Hacía referencia a que el objetivo del mantenimiento no era únicamente reparar los equipos sino también planificar y mejorar la productividad mediante adecuadas acciones de mejora en los mismos. De esta forma el PM engloba el Mantenimiento Correctivo, Preventivo, Predictivo y la Mejora.

A partir de 1964 se introduce el PM en Japón, no sin antes haberlo dotado del toque característico japonés, mientras en la mayoría de empresas americanas Mantenimiento y Producción se mantenían separados, los japoneses consiguen que todos los operadores participen en el mantenimiento de los equipos de producción.

Hasta ahora el Mantenimiento Preventivo consiste en revisiones periódicas de las instalaciones buscando anticiparse a las posibles averías. Se trataba de una serie de

actuaciones sistemáticas en las que se desmontaban las máquinas, se observaban para reparar o sustituir los elementos sometidos a desgaste.

El elevado coste de estas revisiones (mano de obra, tiempo de parada, etc.) hizo que el Mantenimiento Preventivo fuese reemplazado, donde fue posible, por el Mantenimiento Predictivo. En este caso las intervenciones sobre los equipos no dependen de un programa preestablecido, sino de las condiciones de funcionamiento de dichos equipos. Es este el que anuncia que alguna de sus partes está llegando a un punto en el que va a ser necesaria una intervención que hay que planificar.

Como veremos después, el Mantenimiento Predictivo consiste  en un conjunto de técnicas y métodos que permiten conocer el estado de los equipos para poder intervenir con anterioridad al fallo. Debemos establecer una serie de parámetros medibles cuya variación va a reflejar el deterioro de los componentes que pueden producir fallos en los sistemas.

-Intervenciones cíclicas.

-Búsqueda de bajo costo.

-Sistemas para la planeación y control de trabajo.

-Informatización.

-Énfasis en estadística.

-Búsqueda de disponibilidad.

-Mantenimiento por especialidades.

-Orientado a la ejecución.

 -3ª Etapa – Mantenimiento Productivo Total TPM

En las décadas de los 60 y 70 los tiempos de parada por avería ya eran una gran preocupación. El crecimiento de la automatización a todo nivel y las altas exigencias de los clientes, demostraron que los periodos improductivos tienen efectos cada vez más importantes en el desempeño empresarial.

En las empresas de manufactura los efectos se agravaban por el movimiento hacia el just-in-time, en el cual los stocks reducidos de producto en curso aumentaban el riesgo de parada general de planta a partir de pequeñas incidencias.

Además el coste del mantenimiento crecía, de forma que se encontraba incluso en los primeros lugares de los costes operativos.

El TPM fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippodenso del grupo Toyota, Japón lo generalizó en 1971, y en nuestro entorno no comienza hasta el final de la década de los 80. Partiendo del concepto americano del PM que habían adoptado en la 2ª etapa y que separaba el personal de mantenimiento del de producción, evolucionaron hacia el Mantenimiento y Mejora de los equipos con la implicación de toda la organización.

A partir de aquí comenzó una etapa de nuevas investigaciones que están haciendo cambiar las ideas básicas en torno al envejecimiento y las fallas. Aparecen nuevas técnicas como el RCM.

-Uso de monitores de condición.

-Diseño para confiabilidad y mantenibilidad.

-Estudio de análisis de riesgos.

-Utilización de análisis de causa/efecto y de fallas.

-Nuevos sistemas de toma de decisiones.

-Integración de sistemas informáticos y de automatización.

-Integración con operaciones.

-Orientación a la integración del talento humano que ejecuta, gestiona y dirige.

-Aplicación de modelos de gestión de activos.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Objetivos del mantenimiento

Los principales objetivos del Mantenimiento que podemos establecer son:

-Reducir al mínimo los costes debidos a las paradas por averías accidentales de la maquinaria que comporten pérdidas de producción o deservicios

-Disminuir los costes indirectos provocados por la pérdida de producción.

-Disminuir los costes directos del propio mantenimiento.

-Limitar el deterioro de la maquinaria y, en consecuencia, el incremento de rechazos o la degradación del producto.

-Maximizar el ciclo de vida útil de los productos e instalaciones permitiendo que los activos sigan siendo totalmente funcionales incluso después de haber sido amortizados.

-Mantener los equipos e instalaciones en estado óptimo.

-Llevar a cabo inspecciones sistemáticas de las instalaciones, con intervalos de control para detectar cualquier desgaste o rotura, registrando cada actuación.

-Controlar los costes directos de mantenimiento mediante el uso correcto y eficiente del tiempo, materiales, hombre y servicio.

-Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto posible utilizando para ello las mejores técnicas de resolución.

-Proporcionar conocimientos y asistencia, a partir de la experiencia adquirida, a todos aquellos que intervienen en el proyecto y gestión de nuevas instalaciones.

-Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir los riesgos de daño y rotura.

En resumen, el objetivo del mantenimiento es lograr, con el mínimo coste, el mayor tiempo de servicio de las instalaciones y maquinaria productiva, con el fin de lograr la máxima Disponibilidad, aportando la mayor Productividad y Calidad de producto  y la máxima seguridad de funcionamiento.

En el caso de tratar el mantenimiento cómo un servicio que se presta a un cliente, todos los objetivos que hacen referencia a un buen estado de la maquinaría, como por ejemplo, maximizar la vida útil del activo, repercuten positivamente sobre el servicio al cliente lo que aumenta su grado de satisfacción, asegurando la continuidad de ese cliente con nuestro servicio. Una de las herramientas más eficaces y usadas por las empresas para diferenciarse de su competencia y desarrollar una ventaja competitiva sostenible es el servicio al cliente.

ObjetivosMtto_1

Para evaluar el cumplimiento de estos objetivos se ha definido una serie de indicadores, algunos de los cuales son:

-Confiabilidad: probabilidad de estar funcionando sin fallos durante un período de tiempo dado bajo unas condiciones determinadas.

-Mantenibilidad: probabilidad de poder ejecutar una operación de mantenimiento en el tiempo de reparación prefijado y bajo las condiciones previstas.

-Soportabilidad: probabilidad de poder atender una solicitud de mantenimiento en un tiempo de espera prefijado y bajo una serie de condiciones predefinidas.

ObjetivosMtto_2